Effizienzfabrik - Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

Kooperation mit der AutoUni

Als Hauptthema der AutoUni Konferenz am 16. Februar 2011 im MobileLife Campus der Volkswagen AG in Wolfsburg stand die Energieeffizienz bei Werkzeugmaschinen auf der Tagesordnung.

Auf Grund des Veranstaltungsortes waren ein Großteil der circa 50 Besucher Volkswagen Angehörige, die gespannt und aufmerksam den Ausführungen der drei Hauptredner folgten.

v.l.n.r.: Wolfgang Rummel (EMAG), Christian Eisele (PTW), Katharina Mattes (ISI), Thorsten Becker (Auto-Uni)

Als erstes stellte Katharina Mattes vom Fraunhofer-Institut für System- und Innovationsforschung ISI in Karlsruhe die Effizienzfabrik vor.  Mit ihren 31 Projekten, 200 Partnern, 160 Unternehmen und 35 Instituten dient die Effizienzfabrik seit Herbst 2009 als Innovationsplattform zur Ressourceneffizienz in der Produktion, bietet eine Möglichkeit des Ergebnistransfers und wird als Informationsnetzwerk für die beteiligten Projekte sowie die Öffentlichkeit genutzt. Dabei kommen den Anwendern verschiedene Applikationen der Internetseite zu Gute, die sie über die einzelnen Projekte, Veröffentlichungen, Studien, Veranstaltungen und vieles mehr informieren.

Im Zuge der AutoUni Konferenz wurde das Verbundprojekt e-SimPro vorgestellt, welches es sich zur Aufgabe gemacht hat, ein Softwaretool zur Energiebedarfssimulation zu entwickeln.

Christian Eisele vom Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen PTW der TU Darmstadt machte im Anschluss deutlich, dass zur CO2 Reduktion der Energieverbrauch bei der Nutzung von Werkzeugmaschinen drastisch gesenkt werden müsse, nicht zuletzt auf Grund von bereits existierenden und bevorstehenden Maßnahmen und Richtlinien der EU.  Nachdem sich bislang Energiesparmaßnahmen vorrangig auf die Infrastruktur beschränkten, sei es nun an der Zeit, auch die Herstellungsverfahren unter die Lupe zu nehmen, zumal die Energiekosten in vielen Bereichen die Werkzeugkosten übersteigen. Eine effiziente Umsetzung des Vorhabens erfordere das gemeinsame Bemühen durch Lieferanten, Hersteller und Kunden.

Die Herstellung und Nutzung von energieeffizienten Werkzeugmaschinen sei jedoch nur möglich, wenn der Energieverbrauch transparent gemacht wird. Die TU Darmstadt hat drei Werkzeugmaschinen ausgewählt, welche die drei Projektphasen durchlaufen: Analysephase, Modellierung- und Implementierungsphase und Anwendungsphase. Die jeweiligen Ergebnisse werden verwendet, um mit der entsprechenden Software simulierte Testläufe zu starten und einen Prototyp zu gestalten. Alle bisherigen Projektergebnisse sind sehr vielversprechend.

Wolfgang Rummel von der EMAG Holding GmbH Salach vertrat die Herstellerseite von Werkzeugmaschinen. Nach einer kurzen Vorstellung der EMAG Gruppe betonte er in seinen Ausführungen die Wichtigkeit neuer Techniken zum Umweltschutz auf Grund von steigendem Energiebedarf, mangelnden Ressourcen und drohendem Klimawandel. Die Optimierung von Kosten, Qualität, Produktivität und Energie-Effizienz sollten im Vordergrund stehen.  Dabei baut für EMAG die Energieeffizienz auf drei Säulen auf: Prozesse, Komponenten und Retrofit.

Seine Darstellungen am Beispiel von Simultanschleifen mit Energieanalysen regten viele Zuhörer an, gezielt anwendungsspezifische Fragen zu stellen. Laut Herrn Rummel machen die Investitionen für eine Dreh- bzw. Fräsmaschine etwa 10 bis 15 Prozent bei einer Laufzeit von zehn Jahren aus, wobei neben den TCO auch die Verfügbarkeit der Geräte und deren Qualität im Vordergrund stehen. Marktstudien zeigen, dass energieeffiziente Anlagen trotz höherer Anfangsinvestitionen in der Nachfrage sehr weit oben lieben, was somit eine gute Prognose zulässt.

Nach Veranstaltungsende bestand an der einen oder anderen Stelle noch Gesprächsbedarf, welcher auch über die Innovationsplattform der Effizienzfabrik weitergeführt werden kann.

Foto: Effizienzfabrik