Energieverbrauch kalt erwischt… mit anspruchsvollen Verfahren zur Herstellung von leistungsfähigen Bauteilen.
Die Kaltumformung einbaufertiger Bauteile ist eine energiesparende Alternative zu herkömmlichen Herstellungsmethoden. Konventionelle Prozessketten wie Schmieden, Härten und anschließende spanende Nachbearbeitung sollen im Rahmen des Projekts KAMASS vollständig durch die Kaltumformung ersetzt werden. Die energieintensive Erwärmung der Bauteile beim Schmieden und Härten auf bis zu 1.000 Grad Celsius ist damit nicht mehr notwendig. Bei Ausbringungsraten von bis zu über hundert Teilen pro Minute liegt die Materialausnutzung bei bis zu 100 Prozent und damit viel höher als bei der spanenden Fertigung. Die Kaltumformung ist insbesondere für die Herstellung von Hochleistungsbauteilen, beispielsweise im Antriebsstrang, Getriebe- und Fahrwerkbereich, von Interesse, da die Umformung zur Verfestigung des Werkstoffs führt. Zusätzlich wirken sich der nicht unterbrochene Faserverlauf, Druckeigenspannungen sowie die riefenfreie Oberfläche positiv auf die Belastbarkeit kaltumgeformter Bauteile aus. Im Projekt wird deshalb die Beeinflussung dieser Werkstoff- und Bauteileigenschaften in Abhängigkeit der Prozessauslegung untersucht und modelliert, so dass sie bereits im Herstellungsprozess aktiv optimiert werden können. Von den Ergebnissen können alle Unternehmen, die sich mit dem Leichtbau und hoch beanspruchten Bauteilen beschäftigen, profitieren.
01.06.2009 bis 31.05.2012
KAMASS steht für die Kaltmassivumformung als energie- und ressourcenschonende Alternative zur Erwärmung beim Schmieden oder Härten. Eine Erhitzung des Materials auf bis zu mehr als 1.000 Grad Celsius ist nicht mehr notwendig. Durch die Minimierung der anschließenden spanenden Nachbearbeitung erhöht sich zudem die Materialausnutzung auf bis zu 100 Prozent. Da das Verfahren zu einer Verfestigung des Werkstoffs und zu höherer Belastbarkeit führt, ist es besonders für die Herstellung von Hochleistungsbauteilen geeignet.
