Effizienz von A bis Z… und Abläufe und Verfahren nachhaltig verbessern.
40 Prozent des deutschen Energieverbrauchs gehen auf das Konto der Industrie. Obwohl im Zeitraum zwischen 1960 und 2000 der spezifische Energiebedarf um 64 Prozent gesenkt wurde, ist das Ressourceneffizienzpotenzial in der Produktion weiterhin hoch. So muss beispielsweise in der Automobilindustrie beim Zuschneiden von Karosserieblechen nach wie vor bis zu 50 Prozent des verwendeten Materials entsorgt werden. Um Produktionsprozesse hinsichtlich ihrer Ressourceneffizienz vergleichbar und bewertbar zu machen, soll im Projekt reBOP ein ganzheitliches Konzept zur umfassenden Bewertung und Optimierung von Prozessketten und Anlagen entwickelt und beispielhaft implementiert werden. Der Prozess des Presshärtens von Karosserieteilen dient als Grundlage für die Methodik, die in vier Schritten erfolgt. Zunächst wird eine Vorgehensweise zur Auswertung und Optimierung der Kennzahlen entwickelt, die die Erfassung der prozessrelevanten Daten einschließt. Auf Basis dieser Ergebnisse wird eine Analyse- und Visualisierungssoftware entwickelt, die zur technischen und organisatorischen Optimierung von Produktionsprozessen eingesetzt werden kann. Das ganzheitliche Konzept schafft Transparenz über Schwachstellen und Optimierungsmöglichkeiten und kann somit auch zur Qualitätssteigerung, zum Beispiel im Automobilbau, beitragen.
01.06.2009 bis 31.05.2012
Für das industrielle Presshärten hat reBOP ein Verfahren entwickelt, das die Produktionsprozesse unter Ressourcengesichtspunkten beurteilt. Alle Daten, die für die Ressourceneffizienz relevant sind, wurden erfasst. Eine Simulationsstudie gibt Aufschluss über die Auswirkungen der Betriebszustände Aus, Standby, Rüsten, Hochfahren, Störung und Produktion. Die technische Optimierung der Anlagen und Anlagenkomponenten bewirkt deutliche Ressourceneinsparungen.