Effizienzfabrik - Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

Verbundprojektkoordinator

• ZF Sachs AG, Schweinfurt
  Dr. Ralf Völkl
  Tel.: 09721 98-8101
  Fax: 09721 9892-563813
  ralf.voelkl@zf.com

Projektpartner

• SSF-Verbindungsteile GmbH, Nürnberg
• Universität Erlangen-Nürnberg, Lehrstuhl für Fertigungstechnologie (LFT), Erlangen
• Wezel GmbH, Frickenhausen

Projektwebsite

www.kamass.de

Die Kaltumformung einbaufertiger Bauteile ist eine energiesparende Alternative zu herkömmlichen Herstellungsmethoden. Konventionelle Prozessketten wie Schmieden, Härten und anschließende spanende Nachbearbeitung sollen im Rahmen des Projekts KAMASS vollständig durch die Kaltumformung ersetzt werden. Die energieintensive Erwärmung der Bauteile beim Schmieden und Härten auf bis zu 1.000 Grad Celsius ist damit nicht mehr notwendig. Bei Ausbringungsraten von bis zu über hundert Teilen pro Minute liegt die Materialausnutzung bei bis zu 100 Prozent und damit viel höher als bei der spanenden Fertigung. Die Kaltumformung ist insbesondere für die Herstellung von Hochleistungsbauteilen, beispielsweise im Antriebsstrang, Getriebe- und Fahrwerkbereich, von Interesse, da die Umformung zur Verfestigung des Werkstoffs führt. Zusätzlich wirken sich der nicht unterbrochene Faserverlauf, Druckeigenspannungen sowie die riefenfreie Oberfläche positiv auf die Belastbarkeit kaltumgeformter Bauteile aus. Im Projekt wird deshalb die Beeinflussung dieser Werkstoff- und Bauteileigenschaften in Abhängigkeit der Prozessauslegung untersucht und modelliert, so dass sie bereits im Herstellungsprozess aktiv optimiert werden können. Von den Ergebnissen können alle Unternehmen, die sich mit dem Leichtbau und hoch beanspruchten Bauteilen beschäftigen, profitieren.