Effizienzfabrik - Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

Verbundprojektkoordinator

• TU Braunschweig, Institut für Werkzeugmaschinen und Fertigungstechnik (IWF)
  apl. Prof. Dr. Christoph Herrmann
  Tel.: 0531 391-7149
  Fax: 0531 391-5842
  c.herrmann@tu-bs.de
• MAGMA Gießereitechnologie GmbH, Aachen
  Dr. Götz Hartmann
  Tel.: 0241 8890120
  Fax: 0241 8890160
  g.hartmann@magmasoft.de

Projektpartner

• Bühler Druckgiessysteme GmbH, Frankfurt
• Chem-Trend GmbH, Norderstedt
• G.A. Röders GmbH & Co. KG, Soltau
• HONSEL AG, Meschede
• KSM Castings GmbH, Hildesheim
• TRIMET ALUMINIUM AG, Harzgerode
• TU Braunschweig, Institut für Füge- und Schweißtechnik (IFS), Braunschweig

Projektwebsite

www.progress-aluminium.de

Aluminiumdruckguss zählt zu den energieintensiven Prozessen der Metallverarbeitung. In Deutschland werden jährlich mehr als 400.300 Tonnen Bauteile aus Aluminiumdruckguss hergestellt. Bei einem Gesamtenergiebedarf von zwei bis vier Kilowattstunden pro Kilogramm bedeutet dies gießereiintern circa eine Million Tonnen Kohlendioxid-Äquivalente. Im Druckgussprozess werden etwa 50 Prozent des Gesamtenergiebedarfs zum Erwärmen und Schmelzen des Aluminiums verwendet, die andere Hälfte wird für den Betrieb der Druckgießmaschinen mit den Peripheriegeräten und für die Formtemperierung benötigt. Im Projekt ProGRess soll durch eine Optimierung dieser Prozesskette die Energieeffizienz um bis zu 15 Prozent erhöht werden. Zum einen werden die einzelnen Teilprozesse Schmelze, Druckguss, Wärmebehandlung und Zerspanung untersucht und technologisch optimiert. Zum anderen werden die Energie- und Stoffströme sowohl auf der Ebene der Teilprozesse als auch auf der Ebene der Prozesskette durch simulationsbasierte Untersuchungen einer prozesskettenübergreifenden Optimierung zugänglich gemacht. Drei unterschiedliche Anwenderunternehmen setzen die Ergebnisse und Maßnahmen um, die sich branchenübergreifend auf andere rohstoffintensive Prozessketten übertragen lassen.