Weniger ist mehr… schlankeres Herstellverfahren spart Dampf und Strom.
Stellvertretend für viele Elastomerverfahren wird in diesem Projekt eine rigorose Verfahrensüberarbeitung durchgeführt: Für die Herstellung des Spezialkautschuks Butyl, wie er für Schläuche und die Innerliner von Reifen benötigt wird, werden noch heute Produktionsverfahren aus den 1940er Jahren angewandt. So erfordert einer der Prozessschritte eine Kühlung des Materials auf minus 100 Grad Celsius. Im Projekt INTEK wird ein neuartiges Herstellungsverfahren entwickelt, das den Energieverbrauch bei der Butylherstellung massiv senkt. Das Verfahren umfasst weniger Prozessschritte als das herkömmliche Vorgehen. Es strebt eine Optimierung des Katalysatorsystems und damit höhere Reaktionstemperaturen an. Zudem werden bei Polymerisation und Modifikation des Materials Ressourcen eingespart, indem sie im selben Lösungsmittel durchgeführt werden. Statt des chlorierten Lösungsmittels wird ein umweltverträglicheres Alkan verwendet. Mit Hilfe der neuen Verfahren sollen 70 Prozent weniger Dampf und 35 Prozent weniger Strom verbraucht werden. Dies würde zu einer signifikanten Reduzierung der Fertigungskosten in einer world-scale Anlage führen.
Das Kompetenzcluster sowie deren experimentelle Einrichtungen können genutzt werden, die gewonnenen Erkenntnisse sollen innerhalb des Kompetenzzentrums nun auf andere Kautschuke übertragen werden.
01.06.2009 bis 31.05.2012
Die Herstellung von Synthesekautschuken ist nach wie vor sehr energieaufwändig. INTEK hat ein stark verschlanktes Produktionsverfahren entwickelt, das einen um 40 Prozent geringeren Verbrauch aufweist. Am Beispiel Butylkautschuk wurde nach den Möglichkeiten moderner Verfahrenstechnik ein ganzheitliches Verfahren eingeführt. Es kann zukünftig auch zur Prozessverbesserung im Rahmen der Herstellung anderer Elastomere angewandt werden.
Die Projektpartner haben ein Verfahren zur Herstellung eines Synthesekautschuks entwickelt, das im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren 70 Prozent weniger Dampf und über 35 Prozent weniger Energie benötigt. Ein Scale-Up Konzept, das auf den Ergebnissen des erfolgreichen Betriebs der Pilotanlage aufbaut, liegt vor. Demnächst wird mit dem Bau einer Full-Scale Anlage begonnen. Jetzige Berechnungen lassen den Schluss zu, dass sich mit dem INTEK-Verfahren die Investitionskosten um 20 Prozent reduzieren lassen. Die Projektergebnisse werden in den Aufbau eines Kompetenzzentrums für die Herstellung von Synthesekautschuk einfließen.
